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智能车间里的创新故事
发布时间：2026-06-09 08:57:11，阅读次数：54
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- 哈电集团哈尔滨电机厂冷作分厂劳模工作室里，一场协作机器人专项推进会正在紧张进行。 “机器人每次运行的准备时间偏长，能不能优化？” “机器人的场景适应性比较单调，能否拓展？” “机器人间的配合度有待提高。” ………… 会前，智能焊接班班长刘志鹏拿着笔记本走遍车间，挨个问焊工：“你对智能化操作有什么想法？”一条条建议被他带上会议桌。 放在3年前，这样的场景，刘志鹏想都不敢想。 冷作分厂承担着大型水电、核电装备的关键部件焊接任务。过去，焊接全靠人工完成，焊工们需要穿着密不透风的隔热服，蹲在加热到150摄氏度的工件旁作业。人难受，质量和效率也难保障。人工焊接靠的是技术水平和临场状态——焊一两个小时后，体力下降，焊缝成型就很难保持均匀一致。 2023年秋天，冷作分厂作出决策：引进协作机器人，走智能焊接的路子。 机器人被搬进了车间，可一开始并不好用：焊第一条焊缝，刘志鹏用了整整3天。“机器人‘不懂’水电产品焊接。”刘志鹏解释，水电产品大多是“非标件”，每条河的流沙含量不一样，机组结构、尺寸、材质也不一样，没法套用一个通用程序。 在一线生产团队和机器人厂家的密切配合下，工人们的焊接手艺——摆焊方式、走丝量、进枪速度等，被一点点“翻译”成机器人能“听懂”的程序语言，机器人越来越“听话”。 “智能焊接让效率提高了一倍。过去一个人一天最多使用25到30公斤焊材，现在一台机器人一天能用50多公斤。”刘志鹏说，在今年3月投产的新厂房中，已上线30台焊接机器人。 效率提升的背后，是工人们“抢着学编程，争着操作机器人”。刘志鹏介绍，企业设立了机器人专项奖励：完成不同位置的焊缝工艺包编制，额外给予奖励；定期举办技能竞赛，每月评出效率最高的前5名，既有资金奖励也有红榜表彰。 最近，刘志鹏正在申报一项名为“自适应焊接方法”的发明专利。从培训到撰写辅导，从资料梳理到文件优化，公司为一线工人提供了全流程支持。“以前对专利概念很模糊，觉得那是科研人员的事。培训之后才知道，工人的好想法也能变成专利。”这些年，刘志鹏从高级工晋升为技师，被评为公司劳动模范，并先后获得2024年、2025年黑龙江省创新方法奖项。 实施新时代百万职工技能提升三年行动，每年培训职工100万人次；深化“求学圆梦行动”，为符合条件的产业工人每人发放1000元学历提升补贴……近年来，黑龙江省总工会推出一系列政策，让产业工人的奋斗之路更有底气、更有支撑。 “过去，焊工弯着腰、驼着背，弧光把眼睛刺得生疼。现在，拿着平板就能干活，效率上来了，职业病也少了，还能把经验技巧变成专利。”刘志鹏说，“这是咱们新时代产业工人的模样。”
《 人民日报 》（ 2026年06月09日 04 版）
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